目前國內(nèi)造粒技術(shù)根據(jù)其造粒機理主要有以下幾種形式：壓力成型造粒法、攪拌滾團造粒法、熱熔融冷卻造粒法、噴霧轉(zhuǎn)鼓造粒法、噴霧流化床造粒法。
壓力成型造粒法：壓力成型造粒法是將要造粒的物料限定在一定的空間內(nèi)，通過施加壓力壓緊為密實狀態(tài)的一種造粒方法。其造粒機理完全是團聚造粒。根據(jù)施加的外力系統(tǒng)的不同，壓力成型法又可以分為模壓法，擠壓法、擠出滾圓造粒法。此種造粒方法目前被廣泛應(yīng)用在石油化工、有機化工、精細化工、醫(yī)藥、食品、飼料、肥料等領(lǐng)域。此種造粒方法的優(yōu)點是形狀多樣，可以根據(jù)不同需求造粒。缺點是機械故障復(fù)雜、維修要求高，特別是往往造粒后要求脫水干燥，需要在造粒后設(shè)置干燥設(shè)備。而且由于干燥過程中水分的排出，造成顆粒密實度下降，顆粒硬度減小甚至裂紋破碎。
攪拌滾團造粒法：攪拌滾團造粒法是將某種液體或粘結(jié)劑滲入固態(tài)粉末中并適當(dāng)?shù)臄嚢�，產(chǎn)生粘結(jié)力而產(chǎn)生團粒的一種造粒方法。其造粒機理是完全是團聚造粒。此種造粒方法的優(yōu)點是成形設(shè)備簡單，便于維修，單機產(chǎn)量大，所形成的顆粒易快速溶解、濕透性強。明顯的缺點是顆粒均勻性不好、成型率低、顆粒硬度低，容易破損，往往造粒后也要求脫水干燥，需要在造粒后設(shè)置干燥設(shè)備。而且由于干燥過程中水分的排出，造成顆粒密實度下降，顆粒硬度減小甚至裂紋破碎。
熱熔融冷卻造粒法：此種造粒方法是將物料加熱使之成為液體狀態(tài)，然后將液體通過特殊的冷凝方式使之冷卻成為片狀、半球狀、條狀、塊狀的一種造粒方法。此種造粒方法往往要求物料具有低熔點、高溶解度的特性。此種造粒方法的優(yōu)點是故障率低，設(shè)備簡單。缺點也較為明顯，首先要經(jīng)過加熱熔融過程，然后要經(jīng)過冷卻過程，造粒后再進行加熱干燥處理，因而能耗特高。特別是高塔冷卻造粒，其設(shè)備、土建投資巨大，隨著新型造粒方法的出現(xiàn)，有被取代的趨勢。造粒后一般需要脫水干燥，在干燥過程中，由于水分的脫除，容易造成顆粒破損。
噴霧轉(zhuǎn)鼓造粒法：此種造粒方法是將造粒用的熔融液體或粘結(jié)劑利用霧化噴頭噴入轉(zhuǎn)動著的回轉(zhuǎn)圓筒造粒機---俗稱轉(zhuǎn)鼓造粒機，其造粒機理大部分是團聚造粒、部分是涂層造粒。其造粒的關(guān)鍵在于轉(zhuǎn)鼓內(nèi)物料的動力流化布料和霧化噴頭噴霧形式的良好結(jié)合。造粒時要求返料，并且返料量極大。通過大量的返料布料，防止出現(xiàn)粘壁結(jié)疤現(xiàn)象的發(fā)生。此種造粒方法的優(yōu)點是造粒產(chǎn)量大，顆粒度均勻，顆粒密實度較好，而且能一步完成造粒和干燥過程。缺點是流程長，返料量大，粉塵污染較大。更大的缺點則是設(shè)備投資大，土建投資大。主要應(yīng)用在復(fù)合肥行業(yè)。
噴霧流化床造粒法：此種造粒方法是將造粒用的熔融液體或粘結(jié)劑或物料的溶液采用霧化的方法噴入流化床內(nèi)處于劇烈流態(tài)化的物料層內(nèi)，霧化后形成的極其細小的液滴在脫去水分前粘附在晶核表面，形成局部浸潤層，同時較為細小的料層內(nèi)的細粉末被局部浸潤層粘附，水分逐漸被脫除，溶液里的物料連同粘附的細粉末由于水分的脫除而形成層狀物粘附在晶核表面，顆粒得到增大。此過程反復(fù)進行。在造粒機造粒區(qū)域內(nèi)，晶核不斷接受物化液滴的撞擊及晶核之間的撞擊再加上水分的逐漸脫除，顆粒的增大是逐漸的、均勻的，與水分的蒸發(fā)同步進行，所以，噴霧流化床造粒提供了均勻致密的結(jié)構(gòu)，提高了粒子的強度。其造粒機理大部分是涂層累積造粒，少部分是團聚造粒。此種造粒方法既適合干燥造粒也適合冷卻造粒，其造粒機理是一樣的。此種造粒方法的優(yōu)點是：顆粒度均勻、顆粒強度高、緩釋性好、可進行薄膜包衣，造粒產(chǎn)量可大可小，流程短、操作簡單、設(shè)備土建投資小。缺點是對原料的濃度和原料液的流動性有一定的要求。
